厂价批发带锯条/带锯床带锯条/机用锯条/M42带锯条

双金属带锯条
一.	产品概述
     得益于经过优化的齿形以及专门开发的基体材料，确保了此型带锯齿不仅精度**，而且具有较长的使用寿命。利用AIINATT双金属带锯条切高强度材料和稀有金属， 诸如CrNi、耐蚀耐热镍铬钛**热合金等，其成本效益得到了显著提高。
“天盛AIINATT 奥耐特”牌双金属带锯条是湖南天盛复合钢带有限公司采用国际先进标准，进口**的双金属复合材料和关键刀具，通过精密的机械加工和特殊加工和特殊的热处理等先进工世加工制造的较理想的锯切工具，品质纯工：
**的铣齿和分齿使“奥耐特”牌双金属带锯条的齿等高和分齿对称度达致电国际先进水平。切割精度高，光洁度好。

特殊的热处理技术使“天盛AIINATT奥耐特” 牌双金属带锯条锯齿具有高**性和高红硬性，锯背具有两好的疲劳韧性，使用寿命长。

二.	产品规格
宽度*厚度:19*0.9,27*0.9,34*1.06,41*1.25,54*1.6,67*1.6
齿距:2/3,3/4,4/6,5/8等

三.	锯切速度和效率 
被切材料
Material under cut 	带锯条线速度
Saw blade speed
(m/min)	锯切效率
cutting rate
(cm2/min)
低碳钢、低碳合金钢
Low carbon steel	90-45	80-50
中碳钢、中碳合金钢
Middle carbon steel	75-35	70-40
高碳钢、镍钼钢、硅锰钢
High car bon steel	55-35	50-30
不锈钢、合金工具钢
Stainess steel、Alloy tool steel	50-20	40-20
硬不化锈钢
Harden stainless steel	48-18	25-10
镍合钢
Ni alloy	33-11	20-10
钛合金
Ti alloy	18-5	20-10

四.	常见故障及解决方法
打齿拉齿	 1.新锯条未经磨合	 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切割
	 2.工件大而齿锯太小	 2.根据工件情况选择齿锯或减少进给
	 3.工件小而齿锯太大	 3.根据工件情况选择齿距
	 4.锯条卡壳.工件松动	 4.检查夹紧装置液压系统，**虎钳夹紧工件
	 5.张力过小,导致工件加工结束临界面时打齿	 5.合理调整锯条张力
	 6.导向块松动卡带	 6.检查导向块的结合情况
	 7.齿导向块磨损	 7.更换导向块并检查其结合位置是否过于靠近齿沟
	 8.齿尖黏结切屑	 8.检查钢丝刷位置、使用情况和切削液
	 9.加工件与锯床线速度不匹配	 9.根据工件材质合理配置锯床线速度
 	 	 
切斜	 1.新锯条未经磨合	 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削
	 2.进给压力过大	 2.根据工件情况和合理配置进给量
	 3.点距国小导致排屑	 3.根据工件大小正确的选择齿距、齿型
	 4.导向磨损、松动	 4.更换、调整导向块
	 5.锯条张力过小	 5.台理调整锯条张力
	 6.齿尖黏结切屑	 6.检查钢丝刷位置、使用情况和切屑液
		 7.交换或调整从动轮
 		
齿沟开裂	 1.锯条的齿形受摩擦	 1.检查两侧合金块是否过于靠近齿沟，并进行调整
	 2.排屑不畅而使锯条受压的痕迹较多	 2.确认钢丝刷的磨损位置；锯轮里面的锯末要清楚干净
	 3.齿型选择不当	 3.选择适当齿形
	 4.切屑液量过小和过稀造成冷却不当	 4.调整水压，提高切屑液浓度
	 5.进给太大	 5.调节进给量减少齿沟负载
 		
锯背开裂	 1.锯条张力过大	 1.将锯轮张力调整到正常状态
	 2.下降压力过大	 2.合理调整下降压力
	 3.锯齿太小不适合下料工件	 3.选择正确得齿形、齿距
	 4.**过或经常接近锯床下料尺寸的极限位置	 4.对下料工件和锯床须合理匹配
	 5.导向块有磨损缺陷或被卡死	 5.调整或更换导向块
	 6.切屑液量过小河过稀造成冷却不当	 6.调整水压，提高切屑液浓度
	 7.锯床本身参数配置不合理	 7.选用**厂家生产的锯床
 		
震动,噪音大	 1.进给速度不当	 1.合理调节紧急速度
	 2.锯条齿形过大	 2.换成小齿形的锯条或变齿距的锯条
	 3.张力不当	 3.调整锯条张力
	 4.新锯条未经磨合	 4.在带锯条使用初期合理采用磨合切削
 		
锯 齿
过早钝化	 1.新锯条未经磨合	 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削
	 2.工件太硬	 2.检查工件，选择正确的锯切参数
	 3.速度太快，进给过大或过小	 3.根据加工件合理配置线速度和进给
	 4.工件夹杂硬块	 4.检查工件硬度和材质变化
	 5.锯条齿型选择不当	 5.根据工件情况合理选择齿型
	 6.锯条张力过小	 6.调整锯条张力
	 	
切屑黏结
在 齿 尖	 1.切屑液不当或根本无切屑液	 1.选择正确的切屑液或补足切屑液
	 2.切屑液比例失调	 2.合理配比切屑液
	 3.速度太快；进给过大	 3.根据加工件合理配置线速度和进给量
	 4.钢丝刷位置过低或已磨损失效	 4.调整或更换钢丝刷
	 5.齿型选择不当	 5.针对工件外型、尺寸合理选择齿型